制品质量检验与常见问题分析

一、产品检验内容

    拉挤制品的质量检测内容较多，包括外观、尺寸精度、性能指标等各个方面。其中外观、尺寸精度属于例行的出厂检验，而性能指标属型式检验。它们包括的内容如下： 

1.外观主要是指产品颜色是否均匀，产品的表面和端面是否存在裂纹，表面是否光滑等。外观是拉挤制品最基本，也是最直接的检测项目，一般采用目测的方法。

2.尺寸精度主要是指产品截面各个部位的厚度、角度等是否在客户要求的公差范围之内，一般使用游标卡尺和直角尺来测量。要求较高的产品还会对产品的平整度、直线度进行严格的控制，这就需要送往专门的检测机构做测试，如果是批量较大的生产，也可以专门制作用于测量平整度和直线度的工装，便于日常生产中的随时检验，保证产品质量。

     尺寸检验常用的的测量仪器有以下几种：

1.）盒尺   用于测量拉挤制品的长度，量程一般为3m, 5m等精度为1 mm．

2.）游标卡尺  用于检测产品的轮廓尺寸，如厚度、宽度等，量程一般为250mm,其精度为0. 02mm。

3.）宽坐角尺用于检测制品切割面与长度方向的垂直程度。

    4.）直角尺用于检验产品内外直角的偏差，标有刻度，也可以用在后加工的画线工作中。     5.水平尺一般在模具调平时使用，确保模具与牵引台面的一致性。

3.性能指标拉挤制品性能测试项目较多，一般通过加工标准试样，按照国家标准进行测试，有专门的测试机构。

   拉挤产品的性能指标检验项目与检验标准

二、产品检验方式

1.检验规则

 产品检验规则是考核和测定产品质量是否符合标准要求而采用的一种方法和手段。它是产品制造部门和用户确定产品是否合格所共同遵守的基本原则。

在我国大部分的产品标准中，都把检验统一为型式检验（例行检验）与出厂检验（交收检验）两类。在所有产品标准中，均应规定出厂检验的规则和试验项目，而对型式检验（例行检验），则在规定产品标准中应明确其进行条件、规则和试验项目。

出厂检验是对正式生产的产品在交货时必须进行的最终检验，检查交货时的产品质量是否具有型式检验中确认的质量。产品经出厂检验合格，才能作为合格品交货。出厂检验项目是型式 验项目的一部分。

 一般说来，型式检验是对产品各项质量指标的全面检验，以评定产品质量是否全面符合标准，是否达到全部设计质量要求。

对拉挤制品而言，在下列情况之一时型式检验：

a.首次生产或正常后遇到材料、结构及工艺有明显改变，可能影响产品性能时。

b:  投产之后，产品结构、材料、二艺及参数有较大改变，可能影响产品性能时。

    c.正常生产12个月后。   

d.出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。

e.国家质量监督机构提出型式检验要求时。

2.样品抽检方式

拉挤产品的取样可以采取抽样方式，从检验批次产品中随机抽取。抽取数量可以根据产品具体情况而定，也可以由供需双方共同商定。如果所抽样品，规定检验项目全部合格，则可判定相应批次的产品全部合格，否则为不合格。

3.制品缺陷引起的原因和缺陷分类

拉挤制品产生缺陷的原因大致有三类：材料组成、工艺参数和工艺方法。

材料组成指树脂配方、粗纱、玻纤毡、表面毡等质量因素引起的缺陷；

工艺参数指由模具温度、拉挤速度等参数设置不当引起的缺陷：

工艺方法指与树脂浸渍方法、预成型模、成型模具和拉挤设备相关联的缺陷。

拉挤制品检验、缺陷分类见下表。

三、常见缺陷引起原因及解决办法

1.表面液滴

     产生原因：制品固化不完全，纤维含量少，收缩大，制品表面与模壁产生较大空隙，未固化树脂发生迁移。

     措施：提高温度或降低拉速，使其充分固化，这对厚壁制品来说尤其重要，增加纱含量或添加低收缩剂，填料。

 2.表面起皮、破碎

     原因：表面富树脂层过厚，在脱离点产生爬行蠕动，凝胶时间与固化时间的差值过大，脱离点太超前于固化点。

     措施：增加纱含量以增大模内压力，调整引发系统，调整温度。

 3.白粉

     原因：脱模效果差，模具内壁粘模，碎片堆积划伤制品表面，模具内壁表面粗糙度值太高（制造原因或使用时划伤、锈蚀）。

     措施：选用好的脱模剂，清理，修复或更换合格模具，停机片刻在重新启动，拉出粘模出的碎片，达到清理的目的。

 4.分型线明显，分型线处磨损

     原因：模具制造尺寸精确度不够，在合模时各模块定位偏差大，分型线有粘模情况造成白线。

     措施：修复模具，拆开模具重新组装，停机片刻再重新启动。

 5.表面纤维外露，纤维起毛

      原因：此缺陷一般在只用纤维纱增强的制品如棒材上出现，可能的原因是纤维含量太高或模腔内壁粘有树脂碎屑。

      措施：降低纤维含量，暂停机后在重新开机。  

6.不耐老化，易褪色

     原因：没有添加光稳定剂和热稳定剂，颜料耐光性差。

     措施：添加抗老化剂，选用优质色糊。

7.绝缘性差

     原因：树脂、纤维的绝缘性较差，界面黏结性能较差。

     措施：改进原材料的选择，使用偶联剂以增强界面性能。

  8.强度不够、力学性能差

       原因：原材料的力学性能指标较低，固化度不够。

       措施：选用优质原材料，如高强纤维，高强树脂，合理控制工艺参数以保证固化度，进行后固化处理。

 9.密集气孔

      原因：原材料质量较差，温度控制不合理。

      措施：选用好的愿材料，控制温度不能太高。

10.色斑、颜色不均匀、变色

      原因：树脂中颜料混合不均匀，颜料耐温性不好在拉挤中分解。

      措施：加强搅拌，使树脂胶液混合均匀，更换颜料及类型

 11.污染、异物混入

       原因：树脂胶液中混入异物，玻璃毡表面被污染，进入模具时夹带进了异物

       措施：细心检查防止成型中异物的混入，更换被污染的原材料

 12.表面粗糙无光泽

      原因：模具表面粗糙值高，脱模剂效果不好，制品表面树脂含量过低，成型时模腔内压力不足。

      措施：选用表面粗糙度值低的模具，选用好的脱模剂，采用表面毡或将连续毡、针织毡通过浸胶槽，增加纱含量或添加填料。

  13.表面凹痕

      原因：缺纱或局部纱量过少，模具黏附造成碎片堆积，划伤制品表面。

      措施：增加纱量，清理模具，短暂停机后再重新启动，选用好的脱模剂。

  14玻璃毡包敷不全

       原因：玻璃毡宽度过窄，毡的定位装置不精确造成成型中毡的偏移。

       措施：设计毡宽时应考虑一定搭接长度，在毡进入模具前预成型模具上一定要有比教精确的导毡缝，在模具入口处必要时加限位卡。

 15.表面皱痕

      原因：玻璃纤维表面毡太硬，入模时打折，聚酯表面毡或无纺布太软，入模时有一定斜度，拉挤曲面制品时在牵引力作用下发生聚集起皱。

      措施：选用较软的玻璃表面毡，用聚酯表面毡或无纺布时应精心操作，必要时在模具口设卡具精确定位。

16.产品表面或内部出现裂纹

  原因分析：

  a.速度太快，产品内外固化不一致。   

  b.温度设置不合理，产品固化过于剧烈。   

  c.模具太短或制品太厚，产品固化不良。

      d.增强材料与基体材料匹配性不佳。   

      e．基体材料粘结性较差。

17. 模具入口出现纤维及毡堆积  

产生的原因：  

  a.纤维发生中断后发生堆积。   

  b.纱束的松紧股太多。   

  C.纤维粘度较高，导致模腔压力过大。  

  d.牵引速度过高。   

  e.模具入口的设计不合理，增强材料入模不顺畅。  

      f.预成型体系设计不合理，导致增强材料行进不流畅。

18.  制品缺边角

    原因分析：

  a:局部纤维含量不够。  

      b:上下模之间的配合精度差或有划伤，造成在合模线上有结、积聚，致使制品缺角少边。   

19. 粘模   部分产品与模具粘附，造成产品破裂 。

原因分析：

a、纤维体积分数小；

b、填料加入量小；

c、内脱模剂加入量少或脱模效果不好。

20.表面白斑：主要出现在使用表面毡、连续毡、复合毡的地方。

   原因分析：a、毡的浸润剂不好；毡层太厚。

             B、产品表面树脂层太薄。

             C、也有可能混入其他杂质。